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兩獲國家獎 代代創(chuàng)新路——《中國化工報》專訪杭州林達(dá)公司總經(jīng)理樓韌

發(fā)布時間:2011-1-10    新聞來源:本站    瀏覽次數(shù):4892

1月18日,我公司參加了由中國化工報社組織的“十一五”化工風(fēng)云人物及優(yōu)秀企業(yè)表彰大會暨2010中國綠色化工特別行動年度慶典,我公司獲評“十一五”最具創(chuàng)新力研發(fā)中心,總經(jīng)理樓韌獲評“十一五”化工風(fēng)云人物。會議在北京國家會議中心隆重舉行,十屆全國人大常委會副委員長顧秀蓮、中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會會長李勇武、環(huán)保部政策法規(guī)司副司長別濤等為獲獎單位和個人頒獎。


最年輕的獲獎代表  父子兩代的創(chuàng)新路

  2005年3月28日,在黨和國家領(lǐng)導(dǎo)人接見年度國家科技獎勵大會代表時,胡錦濤主席、溫家寶總理與站在前排的獲獎代表一一握手祝賀,當(dāng)來到一位年輕人面前時,胡主席突然停下來驚訝地問溫總理:“他是不是這次獲獎代表中最年輕的?”,這就是林達(dá)公司代表樓韌,當(dāng)胡主席得到回答后,贊許地點(diǎn)點(diǎn)頭,接著又詢問樓韌項(xiàng)目相關(guān)情況。在以后的日子里,這一幕成為樓韌帶領(lǐng)公司創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)不斷開發(fā)自主知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)的動力。
  目前,樓韌在杭州林達(dá)化工技術(shù)工程技術(shù)員有限公司任總經(jīng)理一職。林達(dá)公司是一家專業(yè)從事甲醇、二甲醚、氨合成技術(shù)研究,集開發(fā)、設(shè)計(jì)、制造、服務(wù)于一體的國家級高新技術(shù)企業(yè),由浙江工業(yè)大學(xué)退休教授樓壽林先生于1997年一手創(chuàng)辦。由于從小受到父親樓壽林的影響,樓韌選擇了浙江大學(xué)的化學(xué)工程專業(yè),并于1998年后進(jìn)入杭州林達(dá)公司負(fù)責(zé)公司技術(shù)研發(fā)和項(xiàng)目管理,繼續(xù)父親的創(chuàng)新之路。
  近年來,樓韌先后被評為杭州市優(yōu)秀科技工作者享受市政府津貼,并被選入市政府領(lǐng)導(dǎo)聯(lián)系科技人員名單,入選杭州市07年度新世紀(jì)“131”第一層次培養(yǎng)人選,被授予浙江省有突出貢獻(xiàn)中青年專家稱號。經(jīng)過公司員工評選推薦,2008年起擔(dān)任林達(dá)公司總經(jīng)理并擔(dān)任杭州林達(dá)化工技術(shù)工程高新技術(shù)研究開發(fā)中心主任,負(fù)責(zé)公司的全面管理和科技開發(fā),并在與寧夏寶塔石化合作的“單臺日產(chǎn)2000噸臥式甲醇合成塔”國家支撐項(xiàng)目中承擔(dān)項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)工作。近年來多次代表公司參加國內(nèi)外大型煤化工相關(guān)技術(shù)會議并作大會報告。
  面對如此多的殊榮,樓韌對自身企業(yè)的生存發(fā)展之道有一套自己的理解和看法?!傲诌_(dá)公司老一輩當(dāng)初創(chuàng)立林達(dá)公司的基礎(chǔ)是技術(shù)力量,擁有一系列國內(nèi)外領(lǐng)先的科創(chuàng)成果才使公司走到了今天,我們年輕一代要繼續(xù)保持研發(fā)的優(yōu)勢和創(chuàng)新的活力,公司才會有更大的發(fā)展?!被貞浧甬?dāng)年與父親樓壽林白手起家創(chuàng)業(yè)的歷程,樓韌不無感慨。
  “早在上世紀(jì)八十年代的時候,當(dāng)時在甲醇合成中經(jīng)常發(fā)生甲醇催化劑超溫過熱失活,我國聯(lián)醇廠催化劑使用壽命長的只有數(shù)月,短的僅有幾周;新催化劑當(dāng)時需要低氫還原外購大量氫氣,這種情況對于聯(lián)醇工業(yè)生產(chǎn)的制約是致命的?!睒琼g說道。
  “1988年,父親在浙江工業(yè)大學(xué)時利用假期,深入工廠了解實(shí)際情況,集中研究甲醇合成和催化劑還原中的強(qiáng)放熱反應(yīng)和甲醇催化劑的超溫失活的矛盾,利用在氨合成塔設(shè)計(jì)中積累的經(jīng)驗(yàn),開發(fā)設(shè)計(jì)了均溫型甲醇合成塔。1995年又開發(fā)了前置式副產(chǎn)蒸汽甲醇塔專利技術(shù),先后在廣州氮肥廠單醇塔、湘江氮肥廠等聯(lián)醇塔成功應(yīng)用。在均溫型甲醇塔成為知名產(chǎn)品后,這項(xiàng)技術(shù)先后獲原化工部和國家科技進(jìn)步獎,1997年頒獎會上父親還受到黨和國家領(lǐng)導(dǎo)人江澤民、朱鎔基等接見。”提起這件事,樓韌說話語氣中帶著掩飾不住的自豪。
  提到今后的發(fā)展,樓韌不斷的強(qiáng)調(diào):“現(xiàn)在和創(chuàng)業(yè)時不同,一個已具規(guī)模的企業(yè)仍然要保持對創(chuàng)新的渴望不是一件容易的事,而不斷的創(chuàng)新本身就是公司生存發(fā)展的基礎(chǔ)和動力,怎么才能激發(fā)和保持這種渴望,是我們林達(dá)現(xiàn)在首要考慮的事?!?
 
超越國外技術(shù)指標(biāo)  專利授權(quán)廣獲好評
  為了突破現(xiàn)有國內(nèi)外甲醇合成技術(shù)大型化中的缺陷和不足,林達(dá)公司樓韌與父親樓壽林于2004年底開發(fā)了臥式水冷甲醇合成塔技術(shù),現(xiàn)已獲中國發(fā)明專利授權(quán)(專利號:ZL200410103104),并申請了歐洲專利(EP05818795.6),在此前JW低壓甲醇合成技術(shù)已取得英國、法國、德國、瑞士、丹麥、俄羅斯等各國專利授權(quán)。
  這一新技術(shù)于2007年在內(nèi)蒙古蘇天化引進(jìn)日本三菱公司年產(chǎn)18萬噸甲醇項(xiàng)目改造中成功中標(biāo),2008年6月成功投運(yùn),并在開車不久就超過原日產(chǎn)600噸合同指標(biāo),2009年6月中旬進(jìn)行了72小時考核之后,于7月召開現(xiàn)場會,中國石油和化工聯(lián)合會和各設(shè)計(jì)院、用戶等各方面專家到會聽取廠領(lǐng)導(dǎo)全面介紹后給予這一塔型高度評價,認(rèn)為該裝置超過了同類采用天然氣轉(zhuǎn)化氣為原料的國外大甲醇先進(jìn)技術(shù)水平。
  比起很多企業(yè)對核心技術(shù)的極端保密,林達(dá)的坦蕩做法顯得與眾不同,林達(dá)公司投產(chǎn)的用戶沒有一家拒絕用戶參觀,2009年還公開召開新研制的臥式水冷甲醇合成塔現(xiàn)場會,向用戶介紹72小時現(xiàn)場考核的全面數(shù)據(jù),并到設(shè)備現(xiàn)場和中央控制室實(shí)地觀看實(shí)際使用情況,總經(jīng)理樓韌對此充滿了自信,而事實(shí)也證明了這份自信來自外界對林達(dá)技術(shù)能力的認(rèn)同,引起國內(nèi)外廣泛關(guān)注。
  內(nèi)蒙古蘇天化原來的合成裝置系由國外引進(jìn)被日本三菱瓦斯所稱之為世界上最先進(jìn)的超轉(zhuǎn)化率甲醇合成反應(yīng)器(SPC)。據(jù)三菱公司提供的數(shù)據(jù),這套甲醇裝置在日本新瀉用SPC甲醇塔在11MPa壓力下出塔甲醇含量最高達(dá)9.13%,兩年共開車171天,平均日產(chǎn)精甲醇516噸,而該合成裝置采用我國臥式甲醇塔替代日本塔后,出塔氣甲醇最高含量達(dá)到12.37%,比SPC高出3.24%,精醇產(chǎn)量高達(dá)721噸/日,噸甲醇付產(chǎn)蒸汽1.2噸,比SPC的0.8噸高50%。上述數(shù)據(jù)引起日本三菱公司重視,2009年7月現(xiàn)場會前夕派專人到蘇天化了解我國臥式塔使用情況。至今這套裝置在目前很多甲醇廠停車情況下仍在正常開車。
  按照慣例,為實(shí)現(xiàn)單系列大型化,國外大公司采用管殼水冷-串聯(lián)氣冷的軸向塔方案,該技術(shù)雖可降低循環(huán)比氣量,提高轉(zhuǎn)化率和醇凈值,但合成塔的阻力仍高達(dá)5-6bar,付產(chǎn)蒸汽量為0.8噸/噸醇,而我國臥式塔阻力僅為0.1bar,付產(chǎn)蒸汽達(dá)1.2噸/噸醇。
  另外,國外徑向水冷塔可實(shí)現(xiàn)管外裝催化劑,提高合成塔容積利用率,有利實(shí)現(xiàn)大型化,但移熱能力不足而需采用高于5的循環(huán)比來解決反應(yīng)熱造成溫差大的問題。而蘇天化臥式塔循環(huán)比只有1.9,不到DAVY水管徑向塔的一半,72小時考核平均平面溫差只有1℃-3℃,比國外大甲醇塔都要低得多,催化劑活性發(fā)揮好,CO單程轉(zhuǎn)化率高于88%,總轉(zhuǎn)化率高于99%,弛放氣量由國外引進(jìn)時的10000Nm3/h降低到3300Nm3/h,大幅降低了原料氣消耗,出塔甲醇含量平均按11.85%計(jì)算,好于Lurgi公司特立尼達(dá)大甲醇和美國空氣公司伊士曼漿態(tài)床塔甲醇項(xiàng)目的效率。
  更值得稱道的是,國外如日本三菱公司公開資料SPC合成塔從1983年開發(fā),到日產(chǎn)10萬噸投產(chǎn)花了長達(dá)十多年時間。而我國臥式塔從2004年開始開發(fā),到年產(chǎn)20萬噸工程設(shè)計(jì)和設(shè)備制造,再到2008年投產(chǎn)和2009年成功考核并召開現(xiàn)場會,前后只有五年時間,并于2007年以單臺年產(chǎn)60萬噸臥式塔被國家科技部列入國家支撐項(xiàng)目,遠(yuǎn)低于國外公司從技術(shù)開發(fā)到成功工程化的時間。
眾所周知,甲醇合成塔的數(shù)學(xué)模擬是各個國外專利商所嚴(yán)格保密的。樓韌在沒有國內(nèi)外參考資料的情況下,成功開發(fā)了臥式水冷甲醇合成反應(yīng)器的數(shù)學(xué)模型,掌握了臥式水冷塔工藝條件、各種結(jié)構(gòu)參數(shù)和合成塔反應(yīng)性能之間的規(guī)律,從而跳過了小試,為一步進(jìn)入年產(chǎn)20萬噸大塔的工程設(shè)計(jì)條件和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)提供了優(yōu)化設(shè)計(jì),而蘇天化臥式塔投運(yùn)技術(shù)數(shù)據(jù)也驗(yàn)證了這一模擬的正確性和所起的重要作用。面對這一獨(dú)立攻關(guān)的成果,樓韌很淡然:“這也就是為什么我一直強(qiáng)調(diào)創(chuàng)新重要性的原因?!?
 
開發(fā)能源高效利用  無碳排放節(jié)能環(huán)保新技術(shù)
  按照國家中長期科技發(fā)展規(guī)劃綱要的要求,在“十二五”期間設(shè)立“大規(guī)模煤制清潔燃料關(guān)鍵技術(shù)及工藝集成研究”重大項(xiàng)目,其中提高煤炭能效利用率和降低CO2排放成為主要目標(biāo)。圍繞這一目標(biāo),近期樓韌帶領(lǐng)公司技術(shù)人員新開發(fā)了多項(xiàng)新技術(shù)并申請了專利。
  ━━焦?fàn)t氣等原料氣低溫法制人工天然氣新技術(shù)
  由煤制得合成氣或焦?fàn)t氣,將其中的H2、CO、CO2進(jìn)行甲烷化反應(yīng)可制得合成天然氣SNG,人工合成天然氣的技術(shù)難點(diǎn)主要在于甲烷化反應(yīng)的強(qiáng)放熱反應(yīng)。林達(dá)開發(fā)了采用副產(chǎn)高壓蒸汽的低溫甲烷化合成人工天然氣工藝技術(shù),以及樓韌開發(fā)成功的臥式水冷甲烷化反應(yīng)器的數(shù)學(xué)模型,掌握工藝條件結(jié)構(gòu)參數(shù)變化和甲烷化反應(yīng)產(chǎn)物組成,及床層反應(yīng)溫度變化規(guī)律,為設(shè)計(jì)優(yōu)化提供依據(jù)。該技術(shù)既大幅節(jié)省設(shè)備和降低成本,又降低循環(huán)機(jī)電耗,副產(chǎn)高壓蒸汽,節(jié)能降耗。
  ━━用工業(yè)廢氣零排放一步法合成人工天然氣SNG技術(shù)
  我國從國外引進(jìn)的甲烷化合成SNG技術(shù)中有大量CO2排放,而林達(dá)開發(fā)利用富H2的工業(yè)廢氣(甲)例如焦?fàn)t氣、甲醇弛放氣和富碳的工業(yè)廢氣(乙),按照甲、乙二種氣體的具體組成計(jì)算出無碳排放合成SNG甲、乙二種氣體的用量,實(shí)現(xiàn)經(jīng)過混合氣甲烷化及分離水分后的熱值和組成達(dá)到我國城鎮(zhèn)燃?xì)獾膰覙?biāo)準(zhǔn)。這一用工業(yè)廢氣配氣法所得混合氣經(jīng)凈化后即進(jìn)行合成甲烷制SNG,可充分利用工業(yè)廢氣,實(shí)現(xiàn)無CO2排放,達(dá)到工業(yè)廢氣高效利用,降低成本,避免CO2排放的節(jié)能環(huán)保雙重效益。
  ━━醇、醚和烴類聯(lián)產(chǎn)新工藝
  由于醇、醚類生產(chǎn)中合成氣除了生成醇類外,還生成比例不少的以CH4為主要的烴類,因此增加為每噸產(chǎn)品醇的原料合成氣消耗,因此將醇、醚類和SNG生產(chǎn)串聯(lián)組合多聯(lián)產(chǎn)使合成氣得以高效利用,大幅降低生產(chǎn)成本和生產(chǎn)中CO2、CH4等溫室氣體的排放。近期林達(dá)公司向河南某公司提供合成氣分層一步法制二甲醚和聯(lián)產(chǎn)人工天然氣技術(shù),得到用戶歡迎。
  ━━煤化工多聯(lián)產(chǎn)新工藝
  化工-動力多聯(lián)產(chǎn)是國內(nèi)外公認(rèn)的煤化工高效節(jié)能清潔生產(chǎn)技術(shù),林達(dá)開發(fā)的臥式水冷反應(yīng)器已在年產(chǎn)20萬噸規(guī)模上達(dá)到11.85%,在年耗標(biāo)煤91萬噸,總規(guī)模883.3MW當(dāng)量下,用甲醇-IGCC聯(lián)產(chǎn)比單產(chǎn)相對節(jié)能率達(dá)19.5%,二甲醚-IGCC聯(lián)產(chǎn)相對節(jié)能率達(dá)16.76%,間接法汽油-IGCC聯(lián)產(chǎn)相對節(jié)能率達(dá)15.8%。
  ━━合成氣凈化工段回收H2S等溫氧化制硫磺新技術(shù)
  在煤制合成氣生產(chǎn)化學(xué)品的合成氣凈化中,采用林達(dá)臥式反應(yīng)器內(nèi)裝TiO選擇性氧化催化劑,可以實(shí)現(xiàn)高濃度H2S在230~280℃溫度下的等溫反應(yīng)并付產(chǎn)中壓蒸汽。首臺工業(yè)設(shè)備將用于山西豐喜集團(tuán),目前用于回收H2S氧化的臥式水冷反應(yīng)器已進(jìn)行設(shè)備制造,將采用我國生產(chǎn)的催化劑。
 
國內(nèi)外業(yè)界獲認(rèn)可  多項(xiàng)技術(shù)成果護(hù)航
  作為一家以技術(shù)創(chuàng)新立足業(yè)內(nèi)的企業(yè),林達(dá)公司現(xiàn)擁有數(shù)十項(xiàng)中、美、英、法、德、俄等國內(nèi)外已授權(quán)專利,自主開發(fā)多種反應(yīng)器模擬計(jì)算軟件,并成功開發(fā)百萬噸級水冷、氣冷合成塔專利技術(shù),自主創(chuàng)新技術(shù)參與國際合作和競標(biāo)。承擔(dān)完成了一系列國家重大項(xiàng)目,特別在甲醇合成技術(shù)上具有領(lǐng)先水平和大型甲醇合成塔成功業(yè)績,先后獲國家科技進(jìn)步獎和國家技術(shù)發(fā)明二等獎等多項(xiàng)國家、部委及省巿大獎。而公司的技術(shù)從受到質(zhì)疑到廣泛推廣也經(jīng)歷了相當(dāng)大的考驗(yàn)。
  例如,我國原來眾多的中小型廠氨合成原料氣精制采用銅洗法能耗高又有銅液污染環(huán)境的環(huán)保問題,而林達(dá)公司1997年授權(quán)的等高壓甲醇甲烷化專利技術(shù)則是將合成氨原料氣直接壓縮到氨合成的壓力等級例如20~30MPa,再先后進(jìn)行甲醇合成得到副產(chǎn)品甲醇,大幅度降低氨合成原料氣消耗。該專利技術(shù)首套裝置于1997年在四川達(dá)州投運(yùn),2002年浙江江山成功投運(yùn)的技術(shù)效果數(shù)據(jù),成為目前我國很多合成氨廠擴(kuò)建改造中都采用等壓甲醇甲烷化技術(shù)的依據(jù)。
  生產(chǎn)城市煤氣的哈爾濱氣化廠主要裝置是從德國和俄羅斯進(jìn)口,能耗大、產(chǎn)量低。1999年甲醇裝置立項(xiàng)技改,經(jīng)過對國內(nèi)有關(guān)研究開發(fā)設(shè)計(jì)單位的調(diào)研考察和比較,決定采用林達(dá)均溫型低壓甲醇合成技術(shù)。該技術(shù)創(chuàng)造性采用反向套裝U型管,使催化劑床層比原國外引進(jìn)合成塔降低數(shù)倍。在甲醇合成塔大小和催化劑用量、原料氣量不增加情況下,實(shí)現(xiàn)提高合成效率、增加產(chǎn)量50%的顯著效果,至今仍比國外公司同類型改造效果良好。
  而采用林達(dá)技術(shù)已投運(yùn)的內(nèi)蒙古天野和陜西渭化2套大甲醇裝置均已通過考核驗(yàn)收,考核結(jié)果顯示達(dá)到和超過設(shè)計(jì)指標(biāo)。從甲醇塔開車投產(chǎn)及運(yùn)行情況顯示出觸媒層溫差小、有效氣轉(zhuǎn)化率高、催化劑活性發(fā)揮好,操作控制容易、生產(chǎn)彈性較大,觸媒裝填系數(shù)大等優(yōu)點(diǎn),充分證明了林達(dá)開發(fā)的大型均溫甲醇合成塔技術(shù)在軟硬件方面都具備了較強(qiáng)的水平,鑒定認(rèn)為該項(xiàng)目首創(chuàng)水煤漿加壓氣化等壓甲醇合成的成功應(yīng)用,完全適用于大型甲醇合成裝置,并獲得陜西省科技進(jìn)步獎。
  林達(dá)公司的JW低壓均溫型甲醇合成塔技術(shù)經(jīng)專家鑒定,2003年獲國家重點(diǎn)新產(chǎn)品。2004年,又獲得國家技術(shù)發(fā)明二等獎,該技術(shù)以其獨(dú)特的構(gòu)思在國家發(fā)明獎的評審會上受到資深專家的一致稱贊。目前采用林達(dá)JW低壓均溫甲醇合成塔技術(shù)并成功投運(yùn)的已有30多家。

  在交流過程中,林達(dá)公司總經(jīng)理樓韌也談到,在林達(dá)推廣新技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化過程中,不斷得到多所大學(xué)、研究設(shè)計(jì)院、中國石化聯(lián)合會等和廣大用戶的大力支持和信任。而對公司的發(fā)展前景,他不斷重復(fù)的就是“創(chuàng)新”二字。想要企業(yè)在競爭中立于不敗之地,不斷地創(chuàng)新是必要條件之一。而像林達(dá)這樣本身就以科技創(chuàng)新為己任的企業(yè),更需要建立有利于創(chuàng)新的企業(yè)大環(huán)境。如何建立合理的企業(yè)組織形式,合作互動的研發(fā)方法,合理的人才激勵管理制度都是林達(dá)在今后發(fā)展中必須思考的問題。林達(dá)在現(xiàn)有基礎(chǔ)上能否取得長足的發(fā)展,前瞻性創(chuàng)新制度的制定成為迫切的需要。林達(dá)人很清醒的意識到不創(chuàng)新的企業(yè)必然滅亡,而不會創(chuàng)新的企業(yè)同樣難逃失敗的厄運(yùn)。樓韌強(qiáng)調(diào):“林達(dá)現(xiàn)在已有一批年輕人成為開發(fā)新技術(shù)的創(chuàng)新骨干,他們有很高的創(chuàng)新熱情,我和我們的新老員工今天的異常努力,就是為了能從容面對將來的挑戰(zhàn)并能取得更加輝煌的明天?!保◤堄袂澹?


 
眾人評說
 

中國化工生產(chǎn)力促進(jìn)中心方德巍總工:林達(dá)臥式水冷甲醇合成塔是甲醇合成技術(shù)一項(xiàng)革命性的突破。
  2009年7月,我主持在內(nèi)蒙古蘇里格天然氣化工有限公司召開的林達(dá)大型臥(立)式水冷甲醇塔現(xiàn)場交流會,聽取了蘇天化領(lǐng)導(dǎo)關(guān)于該套裝置運(yùn)行報告和72小時考核數(shù)據(jù)介紹,以及林達(dá)公司對臥式水冷甲醇塔的開發(fā)、工程化應(yīng)用中的技術(shù)指標(biāo)等介紹。之后我們還參觀了設(shè)備現(xiàn)場和中央控制室考察設(shè)備實(shí)際運(yùn)行性能和工藝數(shù)據(jù)。從現(xiàn)場看到的實(shí)際情況和工廠提供的考核數(shù)據(jù),將循環(huán)比降到1.9、出塔氣甲醇平均含量達(dá)11.85%,這已優(yōu)于世界先進(jìn)水平,其結(jié)構(gòu)新穎是另一亮點(diǎn)。該合成塔的醇凈值高、壓差小、溫差小、結(jié)構(gòu)合理,技術(shù)指標(biāo)超過國外先進(jìn)技術(shù)。我認(rèn)為“林達(dá)臥式水冷甲醇合成塔是甲醇合成技術(shù)一項(xiàng)革命性的突破,單套裝置年產(chǎn)能不僅可達(dá)60萬噸,而且可達(dá)180萬噸,循環(huán)比還可降到0.5,液相催化存在的問題用這樣的氣固相反應(yīng)器可完全解決?!?
 
內(nèi)蒙古蘇里格天然氣化工有限公司:林達(dá)的大型臥式水冷合成反應(yīng)器專利技術(shù)為我們企業(yè)界帶來了實(shí)實(shí)在在的經(jīng)濟(jì)效益。
  我公司18萬噸/年甲醇合成塔改造項(xiàng)目選用了杭州林達(dá)公司自主創(chuàng)新的大型臥式水冷合成反應(yīng)器專利技術(shù),替代原引進(jìn)的日本三菱冷激式甲醇合成塔。該裝置于2008年6月成功投運(yùn),2009年經(jīng)過72小時考核,創(chuàng)造了多項(xiàng)國際領(lǐng)先水平記錄。年可節(jié)省費(fèi)用1440萬元,產(chǎn)能年增加9900噸,增加銷售收入2475萬元(噸甲醇價格按2500元計(jì)算),利稅總額198萬元/年。成為充分節(jié)能降耗,自控水平先進(jìn),生產(chǎn)成本低,環(huán)保生產(chǎn)的化工企業(yè)。該項(xiàng)目獲中國石化協(xié)會科技進(jìn)步獎。
 
中海石油天野化工股份有限公司:事實(shí)證明,通過國內(nèi)外技術(shù)比較,選擇林達(dá)的JW型低壓立式合成塔技術(shù)是正確的。
  我公司原年產(chǎn)30萬噸的大化肥裝置全部采用的是國外引進(jìn)技術(shù),之后油改氣聯(lián)產(chǎn)20萬噸/年甲醇裝置,經(jīng)與國內(nèi)外技術(shù)比較,甲醇合成塔決定采用杭州林達(dá)公司自主研發(fā)的JW型低壓立式合成塔技術(shù),合成塔塔徑3000毫米,內(nèi)裝催化劑47m3,在塔內(nèi)設(shè)置4組28個測溫點(diǎn),全面監(jiān)視催化劑床層溫度情況。自2005年12月成功投運(yùn)至今,2007年中旬考核原料燃料天然氣998立方米/噸醇,2009年連續(xù)運(yùn)行146天,生產(chǎn)甲醇10.85萬噸,平均日產(chǎn)743噸。通過對合成塔觸媒裝填量、入塔氣質(zhì)的對比、空速、產(chǎn)量和消耗,得出林達(dá)均溫合成塔具有裝填系數(shù)大、適應(yīng)氣質(zhì)范圍寬、生產(chǎn)能力大、整體消耗低等特點(diǎn)。
 
陜西渭河煤化工集團(tuán)有限責(zé)任公司:我們的項(xiàng)目能獲獎,林達(dá)功不可沒!
  我廠是全國首套采用水煤漿氣化制氣的年產(chǎn)30萬噸合成氨大化肥裝置,原合成氨技術(shù)和裝置由國外引進(jìn),2003年我廠決定上年產(chǎn)20萬噸聯(lián)產(chǎn)甲醇裝置,經(jīng)與國內(nèi)外技術(shù)比較,決定采用杭州林達(dá)公司低壓均溫甲醇合成塔技術(shù),2006年5月成功投運(yùn),2007年8月經(jīng)陜西省科技廳鑒定,3天72小時考核顯示在合成壓力4.76MPa,原料氣量6.32萬的工況下,平均日產(chǎn)647.86噸。鑒定委員會的專家認(rèn)為“該項(xiàng)目具有溫度均勻、溫差小、操作穩(wěn)定、控制方便、催化劑生產(chǎn)強(qiáng)度大、CO轉(zhuǎn)化率高等優(yōu)良性能。該項(xiàng)目獲陜西省科技進(jìn)步獎。
  

 記者觀察——用數(shù)據(jù)說話  靠創(chuàng)新生存

  在筆者眼中,林達(dá)公司是一家以技術(shù)為立業(yè)基石以創(chuàng)新為發(fā)展動力的企業(yè),自信而低調(diào),用數(shù)據(jù)和模型溝通,用成果和效益說話。較之不少化工企業(yè),這里的領(lǐng)導(dǎo)者多了份工程師的冷靜和嚴(yán)謹(jǐn)。而筆者記錄在案的談話觀點(diǎn),更是流露出當(dāng)代企業(yè)家的儒雅風(fēng)范。
        談起父親樓壽林當(dāng)年初創(chuàng)林達(dá)的日子,總經(jīng)理樓韌語氣便不再平淡,“1988年,父親開發(fā)設(shè)計(jì)了均溫型甲醇合成塔。第一批產(chǎn)品兩臺于1990年2月在河南投運(yùn),在開車催化劑還原中打破必需用低氫還原的禁令,而用合成氣高氫還原,在還原中達(dá)到了二組共12個測溫點(diǎn)溫度全部集中在同一溫度點(diǎn)上,溫差之小以致使當(dāng)時在現(xiàn)場廠里請來的一位湘氮研究院的專家竟不敢相信這一事實(shí)而懷疑儀表不準(zhǔn),當(dāng)?shù)诙_開車中他確信確實(shí)溫差遠(yuǎn)比國內(nèi)外甲醇塔要小時,他驚嘆這是聯(lián)醇生產(chǎn)的一個重大突破?!睖乜厝绱司_意味著什么,恐怕很多深受溫度波動導(dǎo)致產(chǎn)品批次性狀不穩(wěn)定的廠家更有發(fā)言權(quán)。從樓韌臉上的自信,筆者讀到了一種專屬于工程師的驕傲。
        談到林達(dá)的科創(chuàng)成果,總經(jīng)理樓韌還是選擇用很精確的數(shù)字進(jìn)行表達(dá),“內(nèi)蒙古的蘇天化采用我們的臥式甲醇塔以后,在壓力降到9.1兆帕,出塔氣甲醇平均含量能達(dá)到11.85%,比SPC高出三個百分點(diǎn),精醇產(chǎn)量每天能有721噸?!边@一連串的數(shù)字脫口而出,筆者不由得想到,科技創(chuàng)新科學(xué)為先,沒有扎扎實(shí)實(shí)的基礎(chǔ)積累,是難以成就事業(yè)的高峰,林達(dá)公司所昭示的不正是技術(shù)創(chuàng)新型企業(yè)的生存之道嗎?
  “用數(shù)據(jù)和實(shí)際效益說話”。話是這么說的,也是這么做的。2002年以來,林達(dá)公司在每兩年一次的中國國際煤化工技術(shù)研討會上已連續(xù)五次作大會技術(shù)報告。樓韌在發(fā)言中提出林達(dá)公司始終堅(jiān)持用技術(shù)數(shù)據(jù)和工程實(shí)績來進(jìn)行大會交流,林達(dá)公司投產(chǎn)的用戶沒有一家不讓用戶去看。2009年還公開召開新研制的臥式水冷甲醇合成塔現(xiàn)場會,向用戶介紹72小時現(xiàn)場考核的全面數(shù)據(jù),并到設(shè)備現(xiàn)場和中央控制室實(shí)地觀看實(shí)際使用情況,這種“用數(shù)據(jù)和實(shí)際效益說話”開放的心態(tài),在國內(nèi)外都引起了廣泛關(guān)注。同時,也讓林達(dá)公司在研發(fā)甲醇塔過程中,少走了彎路。通過數(shù)據(jù)模擬,掌握數(shù)據(jù)規(guī)律,跳過了小試,節(jié)省了很多時間。
  2008年至今,英國DAVY公司、德國南方化學(xué)、日本財團(tuán)法人煤炭能源中心、日本宇部興產(chǎn)、Daice、KRI公司等多次來林達(dá)公司交流討論在煤化工領(lǐng)域的合作事宜。與這些實(shí)力雄厚的外企進(jìn)行合作,也證實(shí)了林達(dá)的技術(shù)水平。
  盡管如此,林達(dá)公司卻還不得不面對一個讓人覺得稍顯尷尬的數(shù)據(jù):在一些年產(chǎn)60萬噸甚至百萬噸級大甲醇項(xiàng)目中,國內(nèi)的技術(shù)開發(fā)商往往無緣最終投標(biāo),連參與競爭的機(jī)會都沒有。國內(nèi)目前已投運(yùn)的年產(chǎn)60萬噸以上規(guī)模的甲醇合成項(xiàng)目幾乎全部是引進(jìn)國外技術(shù)。 按照高效、節(jié)能、低耗、環(huán)保、經(jīng)濟(jì)的要求,國內(nèi)的技術(shù)完全可以勝任,且不存在國外設(shè)備過兩年出現(xiàn)技術(shù)問題便不再負(fù)責(zé)的情況。緣何如此?積習(xí)如此!這讓筆者不禁發(fā)問:在我們自己的國家里,為什么就不能給民族產(chǎn)業(yè)一個生存發(fā)展的機(jī)會呢?!更何況是我們已具備了與世界巨頭制衡的能力。
  林達(dá)化工能夠列舉的數(shù)字還很多:公司曾先后獲國家科技進(jìn)步獎和國家技術(shù)發(fā)明二等獎等多項(xiàng)國家、部委及省巿大獎;現(xiàn)擁有數(shù)十項(xiàng)中、美、英、法、德、俄等國內(nèi)外已授權(quán)專利,自主開發(fā)了多種反應(yīng)器模擬計(jì)算軟件,成功開發(fā)了百萬噸級水冷、氣冷合成塔專利技術(shù)?!斑@些數(shù)字只代表了過去?!睒琼g對此很淡定。“公司下一步怎么走,下一個技術(shù)突破口在哪里,這些對我們很重要。”
  未來發(fā)展,林達(dá)化工還會創(chuàng)造出更多的數(shù)字,而書寫下的每一個數(shù)字背后,都將飽蘸著自主創(chuàng)新的心血。用樓韌的話來說,公司科研創(chuàng)新能力,能不能通過實(shí)踐檢驗(yàn),還是得拿數(shù)據(jù)說話?!?br />   用數(shù)據(jù)說話,這就是林達(dá)化工,這家技術(shù)創(chuàng)新型企業(yè)的生存發(fā)展之道?! 。ㄓ昵纾?nbsp;

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